精益生產(chǎn)之線平衡（Line Balance）改善的方法

生產(chǎn)線平衡的基本原則如下：

通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少它們的偏差！

• ?對瓶頸工序進行作業(yè)改善，如：合格率、生產(chǎn)效率、設(shè)備故障率；
• ?增加瓶頸工序的作業(yè)資源數(shù)；
• ?分解瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容；
• ?減少非瓶頸工序作業(yè)資源數(shù)；
• ?合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序流程或更改工藝布局；
• ?分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其他工序中；
• ?增加作業(yè)人員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量提高了，單位成本也隨之下降。

生產(chǎn)線平衡的改善方法圖示：

生產(chǎn)線平衡的改善方法：5W1H

通過5W1H系統(tǒng)地分析工藝流程安排的合理性和必要性；

5W1H：

• ?What（什么）
• ?Why（為什么）
• ?Where（何地）
• ?When（何時）
• ?Who（誰）
• ?How（怎么）

例如：這個員工正在做什么?為什么要做？可不可以不做？為什么要在這里做？能不能在其他地方做？為什么要現(xiàn)在做？能不能以后做？為什么一定由他來做？能不能由其他人做？他做得怎么樣？有沒有做得更好的？

生產(chǎn)線平衡的改善方法：ECRS法則

以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運用改善：

生產(chǎn)線平衡的改善方法：平衡手法

• ?工時測量
• ?山積表/山積圖（OCT — 節(jié)拍柱狀圖）
• ?程序分析和改善
• ?損失分析
• ?作業(yè)條件改善
• ?打破平衡

工時測量流程：

1. →選定測量工序：選定工序，閱讀SOP和觀察作業(yè)人員操作，了解該工序的全部操作內(nèi)容，并詢問作業(yè)人員加以確認；
2. →拆解動作：將該工序動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容，并填入《時間觀測記錄表》；
3. →時間測量： 測量分解動作的時間，每個動作測量時間至少5次；測量人員應(yīng)該站在作業(yè)人員斜后面1米以外，必須能看清楚全部作業(yè)人員的全部操作動作；測量過程不能打擾作業(yè)人員的正常操作，和引起作業(yè)人員的緊張；
4. →數(shù)據(jù)和信息記錄： 測量過程中判斷作業(yè)人員的速度水平，如實記錄時間數(shù)據(jù)，不能修改測量數(shù)據(jù)；若有其他特殊情況,要如實記錄；
5. →數(shù)據(jù)處理和計算： 時間測量完后，對數(shù)據(jù)進行整理和計算，補充測量異常或錯漏的數(shù)據(jù)；計算可信度95%所需的樣本數(shù)量，補充測量不夠的樣本數(shù)量；
6. →資料分析和處理： 對測量的所有數(shù)據(jù)和資料進行分析，對比ST的差異程度，解決發(fā)現(xiàn)的問題；如果分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當(dāng)，要及時修改，必要的時候調(diào)整工藝流程；

山積表/山積圖（OCT — 節(jié)拍柱狀圖）：

作業(yè)條件改善：運用自動化、復(fù)合模具/工裝/夾具、IE七大手法等

平衡改善過程中的注意事項：

• ?需要同樣工具和機器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)；
• ?作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序；
• ?不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序；
• ?必要時可對關(guān)鍵作業(yè)，增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間，提高平衡率；
• ?生產(chǎn)線補進新手時，因新手對工作不熟悉，在配置上需特別注意，否則會造成嚴重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降；
• ?采用ECRS法則進行改善時的優(yōu)先順序為：“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）

生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：

• 1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快
• 2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢
• 3、減少人員，節(jié)拍不變
• 4、減少人員，節(jié)拍加快
• 5、時間分析動作改善后，線平衡調(diào)整